Effetto domino in azienda

Case history

Scenario

Può un progetto pilota di incremento dell’efficienza produttiva estendere i suoi benefici sull’intera azienda?
La cultura del miglioramento continuo sperimentata in un ristretto team di lavoro può contagiare il mindset aziendale e guidare altri processi di cambiamento?

Quanto accaduto in questo caso di successo – un’industria del settore chimico, una interessante realtà del Nord Italia con uno stabilimento di 600 mila mq che impiega circa 200 persone – dimostra come gli effetti di un progetto di Performance Improvement, supportato da un’attenta progettazione di nuove abitudini, si estendano ben oltre il perimetro di intervento.

Infatti, nel caso che segue, sebbene il progetto affidato a Lenovys fosse focalizzato solo su alcune linee produttive dello stabilimento, le persone coinvolte sono riuscite a estendere le soluzioni proposte su tutte le altre linee, anche se non direttamente coinvolte nel progetto iniziale, avviando di fatto – in maniera autonoma – dei processi di miglioramento su altre parti dello stabilimento.

Far crescere la cultura aziendale e abituare le persone a ragionare sulla base di numeri e misure concrete è stato l’obiettivo di fondo di questo progetto.

Criticità ed obiettivi

L’obiettivo dell’intervento di Lenovys in questo progetto è stato triplice:

  1. Avviare un sistema di raccolta di dati per diffondere la cultura della misura delle prestazioni
  2. Migliorare la produttività delle aree pilota identificate (area confezionamento e area formulazione)
  3. Trasferire al team di progetto le logiche e gli strumenti del miglioramento continuo a supporto della sostenibilità nel tempo delle prestazioni

Si è trattato dunque, di puntare alla crescita delle competenze delle persone introducendo i principi di Lean Production e caratterizzare un percorso di miglioramento delle performance dello stabilimento.
I fattori critici ambientali erano una scarsa sinergia e collaborazione tra le diverse funzioni, unita ad una cultura produttiva non abituata a ragionare con numeri oggettivi.

Aree di intervento

Il team di consulenza e formazione Lenovys è intervenuto su aspetti tecnici della produzione e dell’organizzazione dello stabilimento, ma anche contemporaneamente su alcune soft skill e su aspetti di formazione e comunicazione interna.
In particolare, gli interventi sul versante tecnico si sono sostanziati in

  1. Introduzione del sistema di misura delle perdite e dell’efficienza degli impianti (OEE)
  2. Attacco alle perdite
    • Riduzione Setup, Avviamento e Spegnimento Impianto
    • Riduzione delle piccole fermate di linea
    • Aumento della velocità tecnica
      • Ottimizzazione delle attività operatore e dei micro layout delle postazioni per garantire la sostenibilità dei controlli qualità di linea
      • Definite le schede macchina con parametri di configurazione per le linee pilota prima e poi estese alle altre linee
  3. Formulazione
    • Installazione del sistema di misura
    • Incremento dell’efficienza dell’impianto grazie alla riduzione dei tempi di cambio prodotto

Per tutta la durata dell’attività consulenziale sono stati curati tutti gli aspetti di formazione del personale e di comunicazione, perché il sapere diffuso e il coinvolgimento diretto delle persone sono il valore più grande e l’ingrediente per il successo di ogni progetto.

Su questi presupposti si basa l’introduzione di una routine di daily meeting che si svolge direttamente in produzione con un’agenda standard e condivisa da rispettare, e l’attivazione di una routine di Quick Reaction Management.
Inoltre, è stata realizzata un’Obeya Room in cui custodire e condividere la conoscenza sviluppata durante il progetto e oltre, in relazione alle metodologie implementate e ai problemi risolti.

È stata introdotta una nuova abitudine nei capi turno che consiste nel tener traccia – con strumenti di Visual Management – dello stato avanzamento e delle attività di produzione e di risoluzione dei problemi, per garantire che a ogni cambio turno non vi fosse una perdita di informazione e non si fosse costretti a inseguire l’informazione o le persone da coinvolgere.
L’introduzione di standard di lavoro e di schede prodotti più complete ha permesso di condividere informazioni che prima erano ritenute alchimie, o competenze di pochi, cosa che causava rallentamenti e perdite di efficienza in tutto il ciclo di produzione.

Risultati

Il progetto ha prodotto risultati ben oltre le aspettative per quanto concerne il miglioramento delle performance produttive:

  • +34% di incremento della produttività generale
  • +18 punti percentuali di incremento OEE
  • -59% riduzione del tempo di avvio impianto
  • -80% Riduzione della variabilità dei tempi avvio e setup impianto
  • +40% Incremento della velocità tecnica delle linee di riempimento
  • Miglioramento dell’ergonomia delle postazioni di lavoro

L’attenzione continua alle persone e l’installazione di nuove abitudini e nuove routine lavorative è stata la leva determinante per il successo di questo progetto.
Oltre ad aver raggiunto un incremento delle prestazioni produttive superiore alle aspettative, l’accresciuta consapevolezza e padronanza dei dati produttivi di stabilimento, unita alla nuova sensibilità verso il miglioramento continuo hanno prodotto un “effetto collaterale” da annoverare tra i successi del progetto: una nuova abitudine, un nuovo standing e una migliore efficacia nelle attività di reporting alla direzione.

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