Riduzione Guasti E Piccole Fermate Tecniche

2 giorni

Modalità: in azienda e on-line

A cosa serve il corso

#1

Incrementare la disponibilità operativa degli impianti

#2

Ridurre i guasti e le piccole fermate tecniche degli impianti

#3

Creare un sistema di raccolta dati di guasti e piccole fermate tecniche

Ogni azienda, che decide di investire su impianti o macchinari di qualsiasi tipologia o natura, si troverà a dover fronteggiare il problema dei guasti e delle piccole fermate tecniche. Le tecniche moderne di ingegneria della manutenzione insegnano che tali eventi sono evitabili, che l’affidabilità delle macchine è fortemente influenzata dalle “abitudini” delle persone. L’ affidabilità ha inizio quando l’attitudine delle persone verso gli impianti passa da “metti a posto qualcosa quando si guasta” a un atteggiamento più proattivo “identifica i problemi in anticipo e intervieni prima che il guasto possa avvenire”.

Questo corso ha la volontà di condividere una serie di “abitudini” proattive che porteranno il partecipante a sviluppare una mentalità volta all’eliminazione di tutte le fermate tecniche.

 

Obiettivi

  • Incrementare la disponibilità operativa degli impianti
  • Ridurre i guasti e le piccole fermate tecniche degli impianti
  • Creare un sistema di raccolta dati di guasti e piccole fermate tecniche
  • Creare una cultura azienda mirata all’eliminazione delle perdite degli impianti.

Rivolto a

  • Responsabili di Produzione
  • Responsabili di Manutenzione
  • Responsabili di reparto
  • Ingegneri di Processo
  • Operatori

Contenuti

Attività Preliminari

  • Come impostare un sistema di raccolta dati degli eventi di macchina per calcolare OEE e la stratificazione delle sue perdite
  • Come raccogliere i dati sui guasti e le piccole fermate tecniche
  • Come definire le priorità d’intervento
  • Come scegliere e monitorare gli indicatori di prestazione più idonei al progetto
  • Come definire degli obiettivi SMART di riduzione guasti e piccole fermate tecniche.

Ripristino alle condizioni ideali delle aree critiche

  • Come identificare e definire un area critica
  • Come ripristinare alle condizioni ideali di funzionamento un area critica
  • Come ottimizzare tutti gli standard operativi relativi alle 4 M (Man, Machine, Material, Method)
  • Come estendere i nuovi standard operativi a tutti i preposti

Eliminazione di guasti e piccole fermate tecniche tramite il Problem Solving

  • Come evolve la raccolta dati dopo il ripristino alle condizioni ideali
  • Come prioritizzare con Pareto le anomalie residue
  • Come applicare gli strumenti di Problem Solving alla riduzione guasti e piccole fermate tecniche
  • Come controllare che i risultati raggiunti siano mantenuti.

Prevenzione dei guasti e delle piccole fermate tecniche

  • Come costruire un sistema di Analisi dei Guasti che si avvalga di strumenti di Visual Management
  • Come migliorare il sistema di manutenzione preventiva grazie alla X-Matrix dei guasti
  • Come costruire dei sistemi di reazione rapida all’insorgere delle piccole fermate tecniche

GLI ESERCIZI PRATICI:

  • Sperimenteremo come definire delle priorità d’intervento grazie a Pareto
  • Sperimenteremo come ripristinare un’area critica alle condizioni ideali
  • Sperimenteremo come analizzare un guasto o piccola fermata tecnica per identificare le sue cause all’origine
  • Sperimenteremo come compilare ed analizzare la QX Matrix dei guasti e come costruire una tabella di “Trigger Point” di reazione alle piccole fermate tecniche.

Sperimenterete

  • Le diverse tipologie di raccolte dati
  • Il grafico di Pareto
  • I Tags della Manutenzione Autonoma
  • Il calendario e gli standard di Pulizia Ispezioni e Lubrificazione
  • Le OPL (One Point Lesson )
  • Le SOP (Procedure operative standard)
  • Il 5W+1H
  • Il diagramma di Causa ed Effetto (tecnica di Problem Solving)
  • Il 5 Perché (tecnica di Problem Solving)
  • QX Matrix dei guasti
  • “Trigger Point” di reazione all’insorgere delle piccole fermate tecniche.

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