Lamborghini

Case history

Scenario

Lamborghini, punto di riferimento nel mondo delle supersportive, produce 2.500 automobili l’anno vendute in più di 50 Paesi.  Ha sede, da sempre, a Sant’Agata Bolognese, fattura 872 milioni di euro e conta più di 1300 dipendenti.

Se si pensa a come è nata la casa automobilistica del toro e al suo primo modello 350GT (1963) – da quel giorno in cui Ferruccio Lamborghini sfidò Enzo Ferrari – la prima parola che viene in mente è “innovazione”. Il motto scelto in occasione dei festeggiamenti per i 50 anni di Automobili Lamborghini “100 anni d’innovazione in 50 di storia” sottolinea come l’innovazione sia il punto di forza della casa automobilitstica. Più del 20% del fatturato viene investito in Ricerca&Sviluppo per fare innovazione in tecnologia, design e materiali produttivi.

Aventador (presentata nel marzo del 2011 al salone dell’automobile di Ginevra) riconferma l’imperativo mai tramontato con un esempio di open innovation messo in campo da Lamborghini, grazie anche al contributo di Lenovys, per rispondere alla sfida lanciata all’intero gruppo VW, cioè essere la numero uno, al mondo, nell’applicazione integrale della fibra di carbonio.

Non solo, la bolognese delle quattro ruote voleva raggiungere l’eccellenza anche nell’industrializzazione della produzione del telaio in carbonio e nel controllo dei costi industriali.

L’utilizzo estensivo della fibra di carbonio, anche a livello strutturale, consente a Lamborghini di essere all’avanguardia, e su questo la casa automobilistica vuole continuare a fare la differenza rispetto alla concorrenza.

Criticità

Il rapporto peso/potenza è il parametro fondamentale delle supersportive: se non si può agire sui consumi e sulle emissioni di CO2, il peso rimane l’unica leva per conferire più velocità e agilità al modello.
L’obiettivo, quindi, era automatizzare le lavorazioni della fibra di carbonio per realizzare una scocca monolitica completa di tetto e montanti, andando verso un processo produttivo inedito.

Ma quale strategia per lo sviluppo di Aventador? Open innovation, closed innovation o innovation “on the shelf”, sfruttando le competenze interne al gruppo? La criticità stava nel ricercare il giusto equilibrio tra competenze interne ed esterne. Sebbene il Gruppo VW non fosse estraneo a utilizzare materiali leggeri nella struttura dell’autotelaio, il processo produttivo del materiale composito non era mai stato portato ad un livello tale da essere supportato e gestito totalmente all’interno dell’azienda.

Aree di intervento

Grazie a importanti partnership con aziende che da anni lavorano materiali compositi con successo, come Boeing e Callaway Golf, il processo produttivo è stato portato a un livello di grande eccellenza e autonomia.

Ecco perché, sebbene l’utilizzo del carbonio non sia inedito nel settore, si può tranquillamente parlare di un grande passo nell’evoluzione della tecnica automobilistica, un esempio di open innovation di successo frutto di strategie e sperimentazioni portate avanti e perfezionate dal team Lamborghini in sinergia con Lenovys.

Questi alcuni passaggi chiave di un processo lungo, fatto di interventi, test, sperimentazioni e perfezionamenti:

  • Analisi delle core competence interne per puntare su quelle in linea con la strategia e con il progetto Aventador: il CFRP (carbon fiber reinforced polymer) e la Lightweight Engineering rispondevano alle esigenze del progetto, ma non erano sufficienti.  Si trattava quindi di lavorare con la statunitense Boeing, leader dell’industria aeronautica, per portare il processo produttivo a un livello di competenze ed eccellenza che rendesse possibile supportarlo internamente.
  • Introduzione del modello di sviluppo messo a punto da Boeing, il Building Block Approach, riadattato su Lamborghini per calcolare, per es., la quantità di materiale e la disposizione delle fibre sulla base delle esigenze di progetto, con un approccio di continuo allineamento tra attività di test e di simulazione per arrivare a definire un modello di simulazione affidabile al 100%.
  • Nascita dell’Advanced Composite Research Centre (ACRC), un centro di innovazione interno, per studiare l’avanzamento delle tecnologie e le loro ottimizzazioni in base ai costi e ai volumi produttivi. Il centro, inoltre, è specializzato sui temi del repair che gestisce integralmente, fino a garantire e certificare la qualità della riparazione, svolta mediante l’impiego di tecniche di derivazione aeronautica (“Flying Doctor”).
  • Azione sui processi: il nuovo centro di produzione per i materiali compositi CFK ha messo insieme le tecnologie utilizzate (RTM Lambo e Pre-Preg) e i processi sono stati progettati insieme al prodotto. In questo modo sono stati strutturati per assicurare l’efficienza, il rispetto degli standard, il monitoraggio costante e il controllo sui costi.
  • Elite Circle e utilizzo dello staff on demand: un contest ha permesso a tutti i centri di stile del mondo, industriali ma non necessariamente legati al mondo dell’automotive, di partecipare al processo.

Qui un estratto dal Master Impact Innovation di Lenovys in cui Luciano De Oto, Head of Advanced Composites Research Center and Body structures Engineering, racconta come è stata portata avanti questa esperienza.

Risultati

11 è il numero di brevetti depositati da Lamborghini nei due anni successivi al lancio di Aventador e moltissimi sono i risultati e le innovazioni ad alto impatto ottenute grazie alla partnership con Boeing e alle tecnologie derivate dal mondo aeronautico.

Sfida vinta, non solo per aver costruito la monoscocca della Aventador ma anche per aver saputo orchestrare perfettamente leve interne ed esterne, conseguendo diversi risultati in termini di:

  • prodotto grazie all’uso di nuovi materiali e uno studio stilistico unico al mondo
  • strumenti grazie all’applicazione del modello BBA (Building Block Approach) e l’introduzione di nuovi sistemi di calcolo
  • tutela del know-how tramite la decisione strategica di tenere in casa sia l’intero processo di sviluppo della scocca sia il processo produttivo legato ai materiali compositi
  • processi di sviluppo  con riduzione dei tempi e dei costi
  • processi di fabbricazione per la flessibilità con la realizzazione di un nuovo reparto
  • attenzione alle persone (consolidato l’atteggiamento collaborativo a tutti i livelli, varo del nuovo centro ricerche e all’attivazione del rapporto permanente con l’università di Washington)

“Automobili Lamborghini S.p.A. grazie anche al supporto di Lenovys, ha posto estrema attenzione all’innovazione, gettando le basi per la sfida continua con la ricerca di nuove soluzioni tecniche che soddisfino sempre più clienti, assicurando la contemporanea riduzione dei costi industriali.”
(Luciano De Oto, Head of ACRC, Lamborghini)

 

Un caso di Open Innovation, tratto da “Innovazione Lean. Strategie per valorizzare persone, prodotti e processi (di L. Attolico, Hoepli 2012), che ha permesso a Lamborghini di far ricorso a conoscenze già in possesso di altre realtà produttive come Boeing e Callaway Golf per farle proprie e raggiungere nuovi livelli di grande eccellenza.

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